위험물 창고 WMS
반도체 전자재료 화학품을 수입해 보관·출하하는 위험물 창고. 화주가 시스템을 운영하고 창고마다 계정이 갈립니다. 사무실 PC 와 현장 PDA 가 한 데이터를 보고, 재고는 선반과 박스라벨 단위이며 그 아래 병 한 개까지 번호로 남기는 품목이 따로 있습니다.
입고·출고처럼 어느 공장에나 있는 기본 흐름은 각론 ERP 직결형 WMS에서 화면과 함께 보실 수 있습니다. 아래는 이 현장에만 있는 것입니다.
쓰던 ERP 연동
입출고 의뢰는 ERP 것을 그대로 보고, 확정은 ERP 수불전표로 돌아갑니다
창고 시스템을 따로 두면 ERP 에 뜬 의뢰를 창고 대장에 옮겨 적고, 작업이 끝나면 같은 내용을 ERP 에 한 번 더 입력합니다. 두 곳의 재고가 어긋나는 자리가 여기서 생깁니다.
쓰던 ERP 를 그대로 두고 그 위에 창고 작업만 얹었습니다. 품목·창고·거래처와 입고의뢰·출고의뢰는 받아 두는 사본 없이 ERP 데이터를 화면에서 바로 읽습니다. 병관리 여부, 내입중량, 독성물질처럼 창고에서만 쓰는 항목은 ERP 품목의 사용자정의 항목에 써 넣어 마스터를 두 벌로 만들지 않았습니다. 현장 작업이 끝나면 입출고 확정이 건별로 ERP 수불전표가 됩니다.
재고 수량의 정본이 ERP 한 곳으로 모입니다.
선반 배정 규칙
품종마다 놓을 수 있는 선반이 정해져 있습니다
화학품은 아무 자리에나 쌓을 수 없습니다. 품종별로 둘 수 있는 구역이 정해져 있는데 그 기준이 담당자 머릿속에만 있으면 사람이 바뀔 때 자리도 같이 바뀝니다.
창고마다 품종별로 적재할 수 있는 선반 범위를 시작 선반과 끝 선반으로 등록해 두었습니다. 입고지시에서 선반을 배정할 때는 그 범위 안에서 지금 아무것도 남아 있지 않은 선반만 후보로 올라옵니다. 이미 재고가 있거나 다른 지시가 잡아 둔 선반은 후보에서 빠집니다. 어느 선반에 몇 개를 넣을지는 담당자가 직접 적습니다.
규칙이 화면에 있으니 담당자가 바뀌어도 자리가 흔들리지 않습니다.
병 단위 추적
병 한 개까지 번호로 남는 품목이 따로 있습니다
반도체용 화학품은 병 하나가 어느 박스에 담겨 어느 자리에 있었는지를 나중에 되짚어야 할 때가 있습니다. LOT 하나가 480병이면 병번호를 종이 목록에서 찾아 옮겨 적는 동안 오기가 반드시 섞입니다.
병 단위로 관리하는 품목에서만 동작하게 했습니다. 공급사가 보낸 박스번호별 병번호 파일을 미리 올려 두고, 현장에서 공급사 박스바코드를 읽으면 박스번호와 LOT 을 떼어 LOT 이 맞는지 먼저 보고 그 박스에 담긴 병번호를 자동으로 채웁니다. 병을 다른 박스로 옮기는 박스재구성도 화면에서 하고, 그때 새 박스라벨이 그 자리에서 인쇄됩니다.
재고를 열면 선반과 박스 아래 병번호까지 그대로 나옵니다.
출고 Picking·Tally
재고를 깎는 시점과 지시를 닫는 시점을 나눴습니다
출고는 물건을 집는 일과 지시 한 건을 끝내는 일이 같은 시각에 끝나지 않습니다. 한 번에 처리하면 일부만 집은 지시가 완료로 남습니다.
현장 PDA 작업을 Picking 과 Tally 두 단계로 나눴습니다. Picking 은 박스라벨을 읽고 수량을 확정할 때마다 그 선반의 재고를 깎고, Tally 는 지시 한 건을 확정하면서 ERP 전송까지 시도합니다. 전송에는 창고 사정에 맞춘 제동을 걸어 두었습니다. 계정대체출고인데 요청한 달과 작업한 달이 다르면 자동전송을 막고 화주 담당자에게 넘기고, 전송확인을 쓰는 창고는 납품일자와 처리일자가 다르면 PDA 에서 막고 PC 에서 정해진 문구를 직접 입력해야 넘어갑니다.
잘못된 달로 넘어간 전표를 ERP 에서 되돌리는 일이 없습니다.
LOT 변경 처리
LOT 이 바뀌면 수량이 아니라 라벨이 바뀝니다
창고에 있는 물건의 LOT 만 바뀌는 일이 있습니다. 수량을 빼고 더하는 식으로 처리하면 그 박스가 어느 LOT 에서 어느 LOT 으로 언제 넘어갔는지가 남지 않습니다.
LOT 변경은 기존 박스라벨을 신규 박스라벨로 갈아 끼우는 것으로 만들었습니다. ERP 에서 온 변경 의뢰를 받아 대상 선반과 수량을 지시하고, 신규 LOT 의 박스라벨은 전용 화면에서 발행합니다. PDA 는 기존 라벨과 신규 라벨을 차례로 읽고, 재고변동 내역에는 두 라벨 몫이 각각 남습니다.
어느 박스가 어느 LOT 에서 왔는지 라벨 단위로 따라갑니다.
WMS·ERP 재고 대사
두 시스템의 수량이 다른 줄만 화면에 남깁니다
창고와 ERP 가 각자 수량을 들고 있으면 월말에 양쪽 목록을 뽑아 대조하게 됩니다. 몇 줄이 다른지 세는 데만 하루가 갑니다.
재고현황 (비교) 화면에서 창고 수량과 ERP 수불 수량을 LOT 단위로 나란히 놓고 차이가 나는 줄만 골라 보게 했습니다. 실사나 조정 전표는 두지 않았습니다. 차이는 입출고를 취소하고 다시 처리해 맞춥니다. 전날 자 재고는 매일 통째로 남겨 두어 지난 어느 날의 선반별 재고도 그대로 꺼냅니다.
차이 나는 줄만 남아 원인을 그 자리에서 짚고, 지난 날짜 재고는 이미 저장돼 있어 다시 계산하지 않습니다.
유독물질 관리대장
관리대장은 제출 서식 그대로 내려받습니다
유독물질을 다루는 창고는 법정 관리대장을 정해진 서식으로 제출해야 합니다. 입출고 자료를 뽑아 서식에 옮겨 담는 일이 매달 반복됩니다.
품목마다 독성물질과 함유량, 요건승인번호, 주요용도를 붙여 두고 관리대장 세 가지를 서식 파일 그대로 채워 내려받게 했습니다. 양산품 유독물질 관리대장은 품목 하나를 고르면 그 품목의 수입·판매·폐기가 원장으로 이어지고, 병 수량은 품목마다 정해 둔 환산계수로 kg 까지 함께 계산합니다. 샘플 유독물질 관리대장은 영업 쪽 시스템의 무상샘플 발주를 끌어와 그 위에 판매·수정·폐기 추가출고를 얹고, 유독물질 운송관리대장은 창고와 도착지점별 운반 내역을 날짜로 묶어 냅니다.
담당자는 기간만 고르고, 나머지는 파일이 채워 나옵니다.
재고·발주 데이터 반출
재고와 발주는 정해진 시각에 파일로 나갑니다
본사나 그룹 쪽에서 창고 재고를 달라고 하면 담당자가 그때마다 조회해 파일로 만들어 보냅니다. 요청이 겹치면 기준 시점이 서로 다른 파일이 돌아다닙니다.
재고 파일은 하루 한 번, 발주 파일은 오전과 오후 정해진 시간대에 한 번씩 서버가 스스로 만들어 파일서버에 씁니다. 재고 파일은 창고 현재고를 그대로 내보내지 않고 ERP 에 아직 반영되지 않은 입출고를 더하고 빼서 ERP 시점에 맞춥니다. 발주 파일은 받는 쪽 서식과 항목 이름에 맞춰 최근 다섯 달치를 담습니다.
재고를 달라는 요청이 오기 전에 파일이 이미 가 있습니다.