공장 부속 창고 WMS
전열기기(팬히터) 판금과 전장 조립을 함께 하는 공장의 부속 창고. 사무실 PC 와 현장 산업용 PDA 가 한 데이터를 보고, 회계·구매·판매 전표의 원천은 쓰던 ERP 입니다. 한 시스템 안에서 회사를 나눠 운영합니다.
입고·출고처럼 어느 공장에나 있는 기본 흐름은 각론 제조형 자가창고 WMS · ERP 직결형 WMS에서 화면과 함께 보실 수 있습니다. 아래는 이 현장에만 있는 것입니다.
쓰던 ERP 연동
품목과 거래처는 ERP 것을 그대로 받아 씁니다
회계와 구매를 ERP 로 운영하는 공장에서 창고 시스템을 따로 들이면, 품목·거래처를 두 곳에 등록하게 되고 어느 쪽이 맞는지부터 다투게 됩니다.
품목·거래처·BOM·부서와 ERP 의 창고·장소는 ERP 를 원천으로 두고 창고 쪽은 그 사본만 갖습니다. 사본은 화면에서 고칠 수 없고, 종류마다 하루 중 어느 시각에 받아올지를 회사별로 골라 둡니다. 반대 방향인 입고, 생산입고, 외주출고, 출고, 재고조정은 만들어진 즉시 ERP 로 나가며, 전송이 실패하면 창고 쪽 처리도 남기지 않습니다.
ERP 는 손대지 않은 채로 두고, 창고에서 생긴 사실이 전표까지 한 번에 이어집니다.
로케이션 단위 재고
수량만 있고 자리가 없던 재고에 번지를 붙였습니다
자재 수량은 전산에 있는데 어느 선반 몇 단에 있는지는 오래 일한 사람 머릿속에 있습니다. 그 사람이 자리를 비우면 물건 찾는 데 반나절이 걸립니다.
ERP 동기화가 내려주는 것은 창고와 장소까지이고, 그 아래에 구역-열-단으로 번지를 매긴 로케이션은 창고 쪽에서 직접 세웠습니다. 재고 한 칸은 품목 × 로케이션 × 바코드이고, 제품이면서 자체 생산하는 품목은 바코드가 그 달의 LOT(년월 + 품번), 나머지 품목은 품번 그대로입니다. 자리를 잡을 필요가 없는 품목은 재고관리 대상에서 빼 두면 전 전표에서 수량만 흐릅니다.
같은 화면에서 품목 단위와 로케이션 단위를 오가며 봅니다.
발주 대비 입고 스캔
물건을 받으면서 자리까지 그 자리에서 정합니다
발주서를 출력해 들고 나가 물건을 세고, 저녁에 사무실에서 다시 입력합니다. 그 사이에 물건은 이미 아무 데나 놓여 있습니다.
ERP 발주를 받아 두고, 현장에서는 산업용 PDA 로 발주를 열어 품번을 쏘면 그 줄이 잡히고 이어서 로케이션 코드를 쏘면 적치 자리가 붙습니다. 스캔한 값이 구역-열-단 형식이면 로케이션으로, 아니면 품목으로 갈라 읽습니다. 발주에 없는 품목, 이미 입고가 끝난 품목, 다른 창고의 로케이션은 경고만 내고 아무 것도 바꾸지 않습니다. 확정하면 ERP 입고가 먼저 서고 그 번호로 창고 재고가 오르며, 나눠 들어온 분은 같은 입고번호에 회차로 붙습니다.
잔량이 남은 채로 끝내야 하는 발주는 강제완료로 닫습니다.
수입검사 사후 판정
검사는 입고를 막는 관문이 아니라 들어온 뒤의 확인입니다
검사가 끝나야 물건을 받을 수 있게 하면 트럭이 마당에서 기다립니다. 그렇다고 검사지를 종이로 두면 어떤 기준으로 합격을 줬는지 나중에 확인할 수가 없습니다.
이 창고는 받을 것은 먼저 받고, 검사 대상인 품목의 입고 줄을 따로 모아 검사합니다. 검사항목은 품목마다 등록하고 허용범위·수치입력·합불판정 세 가지로 재는데, 허용범위 항목은 최소·최대 안에 드는지로 판정이 저절로 서고 하나라도 불합격이면 종합판정이 불합격입니다. 판정에 쓴 기준은 검사 결과에 복제해 두어, 나중에 기준을 고쳐도 지난 검사의 근거는 그대로 남습니다.
불합격이면 같은 입고 줄로 다시 검사해 합격이 날 때까지 이력이 쌓입니다.
지시 BOM 자동 차감
생산수량만 넣으면 들어간 자재가 BOM 대로 빠집니다
조립 현장에서 무엇을 몇 개 썼는지 줄마다 적게 하면 적히지 않는 날이 생기고, 그날부터 자재 재고가 장부와 어긋납니다.
생산계획은 ERP 작업지시를 기다리지 않고 창고 쪽에서 직접 세웁니다. 계획에 공정 로케이션과 제품 로케이션을 정해 두고, 자재불출로 자재를 공정 자리에 옮긴 뒤 생산입고에서는 만든 수량만 넣습니다. 그 순간 BOM 한 단계 아래 자재가 공정 자리에서 자동으로 빠지는데, 어느 재고 칸부터 뺄지는 변동일시가 오래된 순입니다. 자재가 모자라도 작업을 막지 않고 모자란 만큼을 마이너스로 남깁니다.
계획의 진행 상태는 불출과 생산입고 두 축에서 대기·불출중·불출완료·생산중·생산완료로 나옵니다.
외주 유·무상 자재출고
외주로 내보낸 자재도 창고 재고에서 빠집니다
반제품 하나를 외주로 돌릴 때 무엇을 얼마나 실어 보냈는지가 인수증에만 남으면, 창고 재고는 그대로 남아 있고 외주처에 있는 물건은 어디에도 없습니다.
외주로 만들 품목과 외주처, 생산수량을 넣으면 BOM 한 단계 아래 자재의 필요량이 계산되고, 자재마다 어느 로케이션 재고에서 뺄지 고릅니다. 값을 받고 넘기는 유상분은 ERP 출고전표로, 그냥 대주는 무상분은 ERP 외주출고로 갈라 나갑니다.
외주에 나가 있는 자재가 재고에서 정확히 빠진 상태로 남습니다.
출고 전표 차이 반품
ERP 에서 고쳐진 출고를 새벽에 찾아 되돌립니다
출고를 마친 뒤 영업이 ERP 전표의 수량을 고치거나 전표를 지우면, 창고 재고만 예전 수량 그대로 남습니다. 그 차이는 마감 때 두 시스템 목록을 뽑아 대조해야 드러납니다.
출고번호는 ERP 채번을 그대로 따라가고, 창고는 어느 로케이션 어느 LOT 에서 뺄지만 정합니다. 그리고 새벽 시간대에 ERP 출고정보를 다시 읽어 창고가 처리한 것과 견줍니다. 수량이 줄었으면 그 차액만큼 부분반품, 전표가 사라졌으면 전량반품, 마이너스 전표가 서 있으면 반품전표를 스스로 만들어 재고를 되돌립니다. 당일 출고 작업과 겹치지 않도록 이 대조의 실행시각 선택지는 새벽으로 묶어 두었습니다.
사람이 반품을 등록하는 화면은 두지 않았고, 무엇이 왜 되돌아왔는지만 조회합니다.
제품 BOM 해체 전환
조립한 것을 해체해 자재로 되돌린 기록이 남습니다
조립해 둔 반제품을 급한 주문에 쓰려고 해체하는 일은 어느 조립 공장에나 있습니다. 그런데 해체한 사실을 남길 자리가 없어 재고는 제품인 채로 남고, 자재는 어디선가 솟아난 수량이 됩니다.
재고전환 화면에서 제품이나 반제품 재고 한 칸을 고르고 전환수량을 넣으면 BOM 한 단계 아래 자재가 되살릴 후보로 뜹니다. 체크한 자재만 수량과 되돌릴 로케이션을 정해 재고로 올립니다. 줄어든 대상과 늘어난 자재는 ERP 재고조정으로 함께 나갑니다. 창고·장소가 여러 갈래로 나뉘어 나가다 하나가 실패하면 이미 보낸 갈래를 반대 부호로 되돌리고, 그 되돌림까지 실패한 건은 시스템 로그에 ERP 수기 보정 대상으로 남겨 담당자가 찾을 수 있게 했습니다.
해체 이력이 수불에 남아 자재 수량의 출처를 되짚을 수 있습니다.