PC 제조 공장 MES
데스크톱 PC 를 조립하는 공장. 사무실 PC 와 현장 안드로이드 단말이 한 데이터를 보고, 재고는 창고 → 구역 → Rack 3단으로 잡습니다. 같은 코드에서 갈라진 판이 둘 남아 있어, 앞 판은 쓰던 ERP 밑에 붙고 뒤 판은 ERP 없이 스스로 전표를 만듭니다.
입고·출고처럼 어느 공장에나 있는 기본 흐름은 각론 이산 조립형 MES에서 화면과 함께 보실 수 있습니다. 아래는 이 현장에만 있는 것입니다.
쓰던 ERP 연동
생산지시·출하지시·발주는 ERP 에서 저절로 내려옵니다
회계와 수발주를 이미 ERP 로 운영하는 공장에서 현장 시스템을 새로 들이면, 전표를 두 곳에 옮겨 적는 일이 먼저 생깁니다. ERP 에서 전표를 지웠는데 현장 시스템에는 그대로 남아 있는 일도 생깁니다.
앞 판은 쓰던 ERP 를 원천으로 두고 그 밑에 붙였습니다. 서버가 10분마다 시각을 보다가 03시와 13시에 한 번씩 생산지시·출하지시·발주를 당겨오고, 같은 시각에 이미 받았으면 건너뜁니다. 급할 때는 품목정보·창고정보·생산지시조회·재고입고 같은 화면마다 붙은 동기화 버튼으로 그 자리에서 당깁니다. ERP 에서 지워진 전표는 변경로그를 읽어 찾아내, 아직 끝나지 않은 건이면 불출해 둔 자재를 원래 Rack 으로 되돌리고 그 사실을 ERP 로 다시 보냅니다. 뒤 판은 ERP 를 떼어내고 생산지시와 지시BOM, 발주를 화면에서 직접 등록하도록 바꿨습니다.
담당자가 전표를 옮겨 적지 않고, ERP 에서 취소한 건이 현장에 남지 않습니다.
수입검사 입고 게이트
검사가 끝나지 않은 자재는 입고 버튼이 눌리지 않습니다
수입검사를 종이로 하면 검사와 입고가 따로 돌아, 검사가 끝나기 전에 자재가 재고로 잡히는 일이 생깁니다. 나중에 불합격이 나오면 이미 생산에 들어간 뒤입니다.
두 판 모두 수입검사를 입고 앞에 세웠습니다. 발주가 들어오면 그 품목이 수입검사 대상인지 보고, 대상이면 상태를 수입검사대기로 두어 재고입고 버튼을 잠급니다. 성적서에는 품목구분과 검사일자, 당일 순번으로 발행번호가 자동으로 붙고, 검사기준은 G2 AQL 0.65 와 S1 AQL 2.5 중에서 고릅니다. 시료수와 불량수를 넣으면 불량률이 따라 나오고, 결재가 끝나야 입고대기로 풀립니다. 반려사유를 달아 한 단계씩 되돌릴 수 있고, 성적서를 지우면 발주도 입고대기로 돌아갑니다.
검사가 끝나지 않은 자재가 재고에 섞이지 않고, 심사 때 꺼낼 성적서가 발행번호로 남습니다.
선반 배정 규칙
자리마다 등급이 붙어 있어 불량품이 갈 곳이 정해집니다
쓸 수 있는 자재와 다시 봐야 할 자재, 못 쓰는 자재가 같은 선반에 섞여 있으면, 판정 결과는 사람의 기억이나 붙여 둔 쪽지에만 남습니다.
창고를 창고 → 구역 → Rack 3단으로 잡고, Rack 마다 A등급·B등급·불량·불용 중 하나를 붙였습니다. 앞 판은 창고 마스터를 ERP 것으로 받아 쓰고 구역과 Rack 만 이 공장이 등록하며, 뒤 판은 창고까지 화면에서 직접 등록합니다. 불량·불용으로 판정한 자재는 그 등급을 고르는 순간 같은 등급의 Rack 만 후보로 남아, 검사에서 떨어진 것이 양품 자리에 섞이지 않습니다. 재고 수량은 창고·구역·Rack·품목이 묶인 자리마다 따로 서고, 그 자리가 오르내릴 때마다 수불이 한 줄씩 쌓입니다. Rack 라벨에는 창고·구역·Rack 이름과 등급이 함께 찍혀 나옵니다.
물건을 어디에 두었는지가 아니라, 그 물건을 어떻게 판정했는지가 자리로 드러납니다.
지시 BOM 자동 차감
현장은 만든 대수만 올리고 자재는 서버가 뺍니다
조립 라인에서 무엇을 얼마나 썼는지 한 대씩 적어 올리면, 만드는 시간보다 적는 시간이 길어집니다. 그렇다고 적지 않으면 자재 재고가 장부와 벌어집니다.
현장 단말의 생산실적등록 화면은 전표를 부른 뒤 누를 것을 재고불출과 실적등록 둘로만 남겼습니다. 불출을 누르면 지시에 딸린 자재가 출발 Rack 에서 빠져 생산대기 창고로 옮겨 가고, 지시는 불출완료가 됩니다. 불출이 끝난 지시에만 실적등록이 열리고, 만든 대수를 넣으면 지시BOM 의 소요량에 그 대수를 곱한 만큼이 생산대기 창고에서 자동으로 빠지면서 완성품은 제품 창고로 올라갑니다. 남은 수량과 다른 대수를 넣으면 확인을 한 번 받고 진행하지만, 이미 지시 수량을 다 채운 지시는 아예 열리지 않습니다.
현장에서 누르는 것은 두 번뿐이고, 자재 재고는 실적과 같이 움직입니다.
제품 시리얼 이력
PC 한 대에 무엇이 들어갔는지 시리얼로 되짚습니다
같은 모델이라도 대마다 들어간 CPU 와 메모리, 메인보드가 다릅니다. 출하 뒤에 문의가 오면 그 대에 무엇이 붙어 있었는지부터 찾아야 하는데, 조립 기록은 대개 남지 않습니다.
OS 이미지를 굽는 인젝션 공정이 만들어 둔 값을 앞 판이 받아 제품 시리얼마다 붙였습니다. CPU·RAM·메인보드·MAC 주소·BIOS 버전·정품키가 한 줄로 서고, 지시BOM 에 적힌 OS 와 실제로 깔린 OS 를 나란히 두어 눈으로 견줍니다. 시리얼 문자열 안에 생산전표번호가 들어 있어, 시리얼만 알면 어느 지시에서 나온 대인지 거슬러 올라갑니다.
출하한 지 한참 지난 대도 시리얼 하나로 구성과 출처가 나옵니다.
SPC 품질 분석
전기안전 측정값이 규격 안에 얼마나 여유 있게 들어왔는지 봅니다
내전압·절연저항·소비전력·누설전류는 측정만 하고 종이에 적어 두면, 합격인지 아닌지만 남고 규격선에 얼마나 붙어 있었는지는 남지 않습니다. 흐름이 한쪽으로 밀리고 있어도 알아채기 어렵습니다.
검사설정에 항목마다 규격 상한·하한과 목표값을 등록해 두고, 생산지시 전표를 골라 측정값을 줄줄이 넣습니다. 넣는 대로 화면이 시료수·평균·중앙값·표준편차·최대·최소를 내고, Cp·Cpu·CpL·Cpk 와 규격 상한·하한 쪽 추정불량을 ppm 으로 함께 계산합니다. 정규분포 곡선과 관리도가 규격선 위에 겹쳐 그려지고, 측정값과 관리한계는 엑셀로 그대로 내려받습니다.
합격·불합격 한 글자가 아니라 규격 안에서 어디쯤 서 있는지가 숫자로 남습니다.
에이징·최종검사
에이징은 한 대씩, 항목마다 합·불을 현장에서 찍습니다
조립을 마친 PC 는 며칠 켜 두고 CPU·그래픽·디스크·사운드를 하나씩 봐야 합니다. 이 결과를 종이에 적으면 어느 대를 봤고 어느 대를 안 봤는지가 흐려집니다.
현장 단말에서 제품 시리얼을 읽고 CPU·2D·3D 그래픽과 디스크·사운드·메모리·영상재생·GPGPU·외관·기타 열 항목을 합·불로 찍습니다. 이미 검사한 시리얼이거나 그 지시의 생산수량만큼 검사가 채워졌으면 화면이 열리지 않고, 승인이 끝난 대는 다시 잡히지 않습니다. 한 항목이라도 불합격이면 그 자리에서 불량·불용으로 등록해 등급 Rack 으로 보냅니다. 사무실에서는 검토와 승인을 거쳐 성적서를 뽑고, 승인자 서명은 등록해 둔 이미지가 찍힙니다. 최종검사도 같은 방식으로 시리얼 단위입니다.
몇 대를 검사했고 어느 대가 남았는지가 세지 않아도 화면에 나옵니다.
팔레트 출하 구성
출하는 팔레트 하나를 지정하면 그 안의 대가 다 따라갑니다
완성된 PC 를 대리점별로 쌓아 내보낼 때, 어느 팔레트에 어느 대가 실렸는지는 겉면에 붙인 목록에만 있습니다. 실을 때 한 대가 빠지거나 다른 팔레트 것이 섞여도 도착해서야 압니다.
현장 단말에서는 제품 시리얼을 이어서 읽어 한 팔레트에 모으고, 등록을 누르는 순간 그 시리얼이 나온 생산지시에서 거래처를 끌어와 그날 순번을 붙인 팔레트 코드를 만듭니다. 앞 판은 읽을 때마다 ERP 에 그 시리얼이 실재하는지 물어보고, 이미 출하된 시리얼이나 다른 팔레트에 묶인 시리얼은 그 자리에서 걸러냅니다. 출하등록에서는 팔레트째 지정하거나 시리얼만 골라 담고, 택배사에서 받은 운송장 파일을 올리면 상세 줄마다 송장번호가 들어갑니다. 앞 판은 출하 직전에 ERP 의 출하차단 표시를 한 번 더 확인해 막힌 대가 섞이면 진행을 멈춥니다. 나갈 때는 배송방법과 차량번호를 남기고 차량 사진을 찍어 붙입니다.
무엇이 어느 팔레트로 어느 차에 실려 나갔는지가 사진까지 붙어 남습니다.
DOA·제품해체
돌아온 PC 는 부품 단위로 등급을 매겨 재고로 되돌립니다
켜지지 않는 채로 돌아온 PC 한 대를 통째로 버리면 멀쩡한 부품까지 같이 나갑니다. 그렇다고 해체해서 나누면 어느 부품을 어느 상태로 넣었는지가 기록되지 않습니다.
초기불량은 출하 항목을 골라 접수하고 승인대기 → 반려처리 → 보완제출 → 승인완료로 판정을 받습니다. 승인이 나면 부품마다 수거·미수거와 수량을 적고 B등급·불량·불용 중 하나를 매기며, 불량이면 불량유형도 함께 고릅니다. 제품해체는 시리얼에 박힌 생산전표로 그 지시의 BOM 을 펼쳐 부품 목록을 만들고, 부품마다 A등급·B등급·불량·불용을 매겨 둡니다. 되돌린 부품은 등급과 상관없이 제품해체 자리로 한꺼번에 들어가고, 뒤에 불량자재처리에서 등급대로 갈라 옮깁니다. 해체가 끝난 시리얼에는 해체 표시가 붙어 목록에서 걸러집니다.
한 대를 되돌린 결과가 부품별 수량과 등급으로 남아, 무엇을 다시 쓸 수 있는지 세어집니다.