재고 운영 방식별 WMS · 유통 · DC

유통 · DC 물류센터 재고관리 · WMS 구축

점포와 고객에게 나가는 센터는 한 건이 작고 건수가 많습니다. 인력을 더 투입하지 않고도 물량이 늘어나는 구조로 설계하고 구축합니다.

출고 건수가 늘면 인력 추가로는 감당하지 못합니다

한 건에 두세 품목씩, 하루 수백 건이 나갑니다. 주문서를 받은 순서대로 돌면 같은 통로를 하루에도 몇 번씩 왕복하게 되고, 바쁜 날에는 인력을 더 투입해도 마감 시간이 밀립니다. 걷는 시간이 작업의 대부분을 차지하고 있는데 그 사실이 숫자로 보이지 않습니다.

주문을 모아 한 번 도는 단위, 곧 웨이브로 묶고 그 안에서 동선 순서대로 지시를 내립니다. 작업자는 화면이 시키는 자리로만 이동하면 됩니다. 늘어난 물량은 사람 수가 아니라 묶는 방식으로 흡수합니다.

전자·유통 현장에서는 박스 단위 재고와 입출고에 수요예측과 발주 일정, 결제 추적까지 담았고, 편의점 현장에서는 통신이 없는 자리에서도 도는 재고조사 앱을 구축했습니다.

유통 · DC 흐름

들어온 물건이 오래 머무르지 않습니다. 보관보다 흘려보내는 속도가 이 센터의 성능입니다.

주문은 묶어서 처리합니다 한 건씩 도는 대신 여러 건을 모아 한 번에 돌고 나중에 건별로 나눕니다. 걷는 거리가 줄어드는 만큼이 그대로 처리량이 됩니다.

마감 시간이 기준입니다 차량 출발 시각에서 거꾸로 잡아야 어느 웨이브가 늦고 있는지가 보입니다. 다 끝난 뒤에 집계하는 숫자로는 그날을 구하지 못합니다.

입하 · 검품

  • 도착 예정 접수
  • 검품 · 차이 등록
  • 크로스도킹 분기
  • 반품 입하

보관 · 보충

  • 보관 · 피킹 구역 구분
  • 보충 지시
  • 회전율 기준 재배치
  • 유효기한 관리

웨이브 편성

  • 주문 묶기
  • 차량 · 노선 배정
  • 우선순위 · 마감
  • 결품 대체

피킹 · 검수

  • 동선 순서 지시
  • 스캔 검증
  • 건별 분배
  • 포장 · 송장

분류 · 상차

  • 노선별 분류
  • 물류 라벨 발행
  • 상차 검증
  • 출하 통보

결품은 미리 드러나야 합니다 피킹하다 자리가 비어 있는 것을 알면 이미 늦습니다. 웨이브를 편성할 때 가용 재고로 검증하고, 모자라면 대체나 분할 출고를 그 자리에서 정합니다.

반품도 입고입니다 점포에서 돌아온 물건을 옆에 쌓아 두면 재고가 아닌 채로 자리를 차지합니다. 상태를 판정해 다시 팔 것과 폐기할 것을 그날 가릅니다.

단위마다 식별자가 붙습니다 낱개, 박스, 팔레트는 다루는 단위가 다릅니다. 포장 단위를 어디까지 식별할지에 따라 검증할 수 있는 범위가 정해집니다.

입하 · 검품

들어오자마자 그대로 나가야 하는 물량이 있습니다

점포 주문이 이미 잡혀 있는 물건은 굳이 랙에 올렸다가 다시 내릴 이유가 없습니다. 그런데 시스템이 입고와 출고를 따로만 다루면, 하역 담당자는 일단 적치하고 피킹 담당자가 다시 꺼내옵니다. 같은 물건을 두 번 나릅니다.

도착 예정을 받아 두면 그중 어느 물량이 오늘 나갈 것인지 미리 계산됩니다. 검품이 끝나는 자리에서 바로 분류 구역으로 넘어가고, 나머지만 적치됩니다. 두 번 나르는 일이 사라집니다.

보관 · 보충

피킹 자리가 비어 작업이 멈춥니다

낱개를 집는 자리는 몇 박스밖에 못 놓습니다. 그 자리가 비면 작업자가 직접 상단 랙에서 내려오거나 지게차를 기다립니다. 잘 나가는 품목일수록 자주 비는데, 언제 비는지는 아무도 미리 보지 않습니다.

피킹 자리의 잔량과 오늘 나갈 수량을 견주어 보충 지시가 먼저 나갑니다. 회전이 빠른 품목은 앞쪽 가까운 자리로 옮기고, 몇 달째 안 나가는 품목은 안쪽으로 뺍니다. 자리 배치는 판매 흐름에 따라 계속 바뀝니다.

피킹 · 검수

누가 맡느냐에 따라 처리량이 두 배씩 갈립니다

숙련자는 머릿속에서 순서를 바꿔 돌고, 지름길과 자리를 외워 두고 씁니다. 그 요령은 사람마다 다르고 새로 온 사람에게는 전해지지 않습니다. 바쁜 날 누구를 어디에 붙이느냐가 그날 마감을 좌우합니다.

묶인 주문을 창고 배치 순서로 정렬해 지시합니다. 화면은 다음에 갈 자리와 집을 수량만 보여 주고, 스캔으로 맞는 물건인지 검증합니다. 처음 온 사람도 같은 동선으로 돌게 되니 처리량이 사람에 따라 갈리지 않습니다.

분류 · 상차

차에 실은 뒤에 빠진 것을 발견합니다

노선별로 쌓아 놓고 눈으로 세어 싣습니다. 점포에서 전화가 와야 한 상자가 빠진 것을 알고, 다음 차편을 기다리거나 따로 보내야 합니다. 어느 단계에서 빠졌는지는 확인할 수 없습니다.

포장 단위마다 식별 번호를 붙이고 상차할 때 하나씩 찍습니다. 지시된 수만큼 찍히지 않으면 문이 닫히기 전에 화면이 알려 줍니다. GS1 의 SSCC 도 케이스와 팔레트, 소포 같은 물류 단위 하나하나를 식별하기 위한 코드입니다.

반품 · 재고조사

돌아온 물건은 재고가 아닌 채로 자리를 차지합니다

점포에서 반품이 올라오면 일단 한쪽에 쌓입니다. 다시 팔 수 있는지 판정하는 사람이 따로 있고, 그 사이 전산에는 없는 물건이 창고에 늘어납니다. 재고조사 때가 되어서야 이 물량이 문제로 드러납니다.

반품도 입하로 받아 상태를 그 자리에서 판정합니다. 재판매, 재작업, 폐기로 갈라 각각 다른 재고가 되고 근거가 남습니다. 재고조사는 통신이 닿지 않는 자리에서도 동작하는 단말로 구역을 나눠 진행합니다.

마감 시간에 매일 쫓기고 있다면

하루 출고 건수와 마감 시간, 창고 배치를 들려주시면 어디서 시간이 소모되는지 함께 짚어 드립니다. 현장 방문과 상담에는 비용이 없습니다.