금속 가공형 생산관리 · MES 구축

가공 시간만으로 잡은 원가는 매번 어긋납니다

실제로 깎고 찍는 시간보다 셋업, 초물 승인, 측정, 외주 왕복에 들어가는 시간이 더 깁니다. 이 구간이 기록되지 않으면 견적에 쓰는 표준 시간과 실제가 계속 어긋나고, 왜 어긋나는지는 아무도 설명하지 못합니다.

설비와 금형, 공정 외주 경로를 먼저 정리하고 거기에 맞는 화면을 설계합니다. 설비 데이터를 공통 어휘로 정의한 MTConnect 같은 규격을 지원하는 장비는 그대로 받고, 아니면 설비나 카운터가 올린 값을 받습니다. 사람이 적는 가동일보로는 셋업과 양산이 구분되지 않습니다.

한 글로벌 소재기업에는 품질검사 시스템과 설비 예방점검 시스템을 따로 만들었습니다. 측정값 자동판정, SAP 작업지시 양방향 연동처럼 기존 시스템과 연동해 운영해야 하는 구조를 다뤄 왔습니다.

소재 투입

시험성적서를 요구받으면 어느 소재로 만들었는지 찾아야 합니다

소재는 대개 입고 시점에 재질과 로트가 확인되지만, 절단해서 라인에 나가는 순간 구분이 사라집니다. 나중에 고객사가 시험성적서를 요구하면 입고 서류철을 뒤져 날짜로 짐작하게 됩니다.

불출 시점에 소재 로트를 작업 지시에 묶고, 절단하고 남은 잔재는 길이와 무게로 다시 재고에 잡습니다. 소재 원가가 맞아떨어지고, 성적서 요청에는 조회 한 번으로 답합니다. 반도체 소재 현장에서는 고객사마다 다른 성적서 양식 4종을 시스템에서 바로 발행합니다.

가공 · 금형

금형이 한계에 닿는 시점을 감으로 넘기고 있습니다

금형과 공구는 정해진 타발 수, 정해진 절삭 시간을 넘기면 치수가 흔들립니다. 그런데 누적 사용량은 대개 관리대장에 손으로 적히고, 바쁠 때는 적히지 않습니다. 한계를 넘긴 금형으로 하루를 생산하면 그날 물량이 통째로 흔들립니다.

설비에서 받은 타발 수를 금형에 누적하고, 한계에 가까워지면 화면과 현장 단말에 띄웁니다. 교체와 수리 이력이 금형별로 쌓이면 언제 새로 발주해야 하는지도 미리 보입니다. 설비 예방점검을 SAP 작업지시와 연동해 운영한 현장이 있습니다.

검사 · 출하

치수 데이터를 성적서로 옮기는 데 반나절이 걸립니다

측정은 이미 하고 있습니다. 문제는 그 값이 검사원의 엑셀이나 종이 검사표에 흩어져 있어서, 고객사가 성적서를 요구할 때마다 다시 모으고 계산해야 한다는 점입니다. 납품일마다 인력이 매달리는 일이 됩니다.

측정 항목은 도면 치수와 규격을 그대로 등록해 두고, 실측값을 넣으면 판정과 공정능력 지수가 같이 계산됩니다. 성적서는 고객사 양식대로 출력합니다. 측정값 5단계 자동판정, 고객사별 규격 분리 발행 모두 실제로 만들어 온 것입니다.